5 Schritte zur Verbesserung der Kühlereffizienz

Schritt 1: Führen Sie ein tägliches Betriebsprotokoll

Betreiber von Kältemaschinen sollten die Leistung der Kältemaschine täglich mit genauen und detaillierten Protokollen protokollieren und diese Leistung mit Konstruktions- und Inbetriebnahmedaten vergleichen, um Probleme oder ineffiziente Steuersollwerte zu erkennen. Der Prozess ermöglicht es den Bedienern, eine Historie der Betriebsbedingungen zu sammeln, die überprüft und analysiert werden kann, um Trends zu erkennen und vor potenziellen Problemen zu warnen.

Bemerkt ein Maschinenbediener beispielsweise im Laufe eines Monats einen allmählichen Anstieg des Kondensationsdrucks, kann er das tägliche Betriebsprotokoll konsultieren und mögliche Ursachen dieser Situation, wie z. B. Verschmutzung der Kondensatorrohre oder nicht kondensierbare Stoffe, systematisch überprüfen und beheben.

Chiller-Hersteller können auf Anfrage eine Liste empfohlener Datenpunkte speziell für das Gerät bereitstellen. Die Bediener können die Daten jeden Tag ungefähr einmal zur gleichen Zeit pro Schicht auslesen. Die heutigen Kältemaschinen sind mikroprozessorgesteuert, sodass Manager diesen Prozess mit mikroprozessorgesteuerten Gebäudeautomationssystemen automatisieren können.

Schritt 2: Halten Sie die Rohre sauber

Eines der potenziellen Hindernisse für die erforderliche Leistung eines Kühlers ist die Wärmeübertragungseffizienz. Die Leistung und Effizienz eines Kühlers hängt direkt mit seiner Wärmeübertragungskapazität zusammen, beginnend mit sauberen Verdampfer- und Kondensatorrohren. Große Kühler enthalten kilometerlange Rohrleitungen in ihren Wärmetauschern, daher ist es entscheidend, diese großen Oberflächen sauber zu halten, um eine effiziente Leistung aufrechtzuerhalten.

Wenn sich Schlamm, Algen, Schlamm, Ablagerungen oder Verunreinigungen auf der Wasserseite der Wärmeübertragungsfläche ansammeln, nimmt die Effizienz des Kühlers ab, wenn die Rohre verschmutzen. Die Verschmutzungsrate hängt von der Art des Systems – offen oder geschlossen – sowie von Wasserqualität, Sauberkeit und Temperatur ab.

Die meisten Chiller-Hersteller empfehlen, die Kondensatorrohre einmal im Jahr zu reinigen, da sie normalerweise Teil eines offenen Systems sind, und sie empfehlen, die Verdampferrohre in einem geschlossenen System alle drei Jahre zu reinigen. Wenn der Verdampfer jedoch Teil eines offenen Systems ist, empfehlen sie eine regelmäßige Inspektion und Reinigung.

Es gibt zwei Hauptmethoden der Rohrreinigung, die Manager in Betracht ziehen können:

· Mechanische Reinigung entfernt Schlamm, Algen, Schlamm und loses Material von glatten Rohren, einschließlich Entfernen von Tankdeckeln, Bürsten von Schläuchen und Spülen mit sauberem Wasser. Bei internen Verstärkungsrohren sollten sich Manager an den Hersteller des Kühlers wenden, um Empfehlungen zur mechanischen Reinigung zu erhalten.

· Chemische Reinigung entfernt Zunder. Die meisten Kühlerhersteller empfehlen, sich an Ihren örtlichen Wasseraufbereitungslieferanten zu wenden, um die geeignete chemische Lösung zu bestimmen, die erforderlich ist. Einer gründlichen mechanischen Reinigung sollte immer eine chemische Reinigung folgen.

Die neue Kältemaschine ist mit einem automatischen Rohrbürstensystem ausgestattet, das an einer bestehenden Kältemaschine nachgerüstet werden kann. Diese Systeme verwenden zur Reinigung eine kleine Bürste mit Nylonborsten durch das Rohr. Im Wasserleitungssystem des Kondensators ist ein spezielles 4--Wegeventil installiert, und alle 6 Stunden kehrt das System automatisch den Wasserfluss durch das Kondensatorrohr für etwa 30 Sekunden um.

In Verbindung mit der richtigen Wasseraufbereitung beseitigen diese Systeme praktisch Schmutz im Inneren des Kühlers und halten das Design nahe an der Temperatur. Diese Systeme weisen typischerweise Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren auf.

Schritt 3: Stellen Sie sicher, dass kein Leckgerät vorhanden ist

Der Hersteller empfiehlt, den Kompressor vierteljährlich auf Dichtheit prüfen zu lassen. Der Kühlsystemabschnitt, der die Niederdruckkühler des veralteten CFC-11 oder HCFC-123 verwendet, arbeitet bei subatmosphärischem Druck. Obwohl diese Kühler in heutigen Einrichtungen üblich sind, ist es schwierig, eine vollständig abgedichtete Maschine zu bauen, und Lecks können dazu führen, dass Luft und Feuchtigkeit (oft als nicht kondensierbare Stoffe bezeichnet) in die Ausrüstung eindringen.

Im Inneren des Kühlers wird nicht kondensierbares Material im Kondensator eingeschlossen, was den Verflüssigungsdruck und die Leistungsanforderungen des Kompressors erhöht und die Effizienz und die Gesamtkühlkapazität verringert. Die Niederdruckkühler verfügen über eine hocheffiziente Reinigungseinheit, die nicht kondensierbares Material entfernt, um den vorgesehenen Kondensationsdruck aufrechtzuerhalten und einen effizienten Betrieb zu fördern. Ein Kühlerhersteller schätzte, dass 1 psi Luft im Kondensator einem 3-prozentigen Verlust an Kühlereffizienz entspricht.

Die Feuchtigkeit im Kühler kann auch Säure produzieren, die Motorwicklungen und Lager korrodieren und im Inneren des Gehäuses rosten. Kleine Rostpartikel, sogenannte feine Pulver, schwimmen im Behälter und werden im Wärmetauscherrohr eingeschlossen. Das feine Pulver auf dem Rohr kann die Wärmeübertragungseffizienz und die Gesamteffizienz des Geräts verringern. Wenn sie nicht überprüft werden, können sie zu kostspieligen Reparaturen an den Leitungen führen.

Eine gute Möglichkeit zur Überwachung von Niederdruckkühlerlecks besteht darin, die Betriebszeit der Spüleinheit und die Menge der Feuchtigkeitsansammlung an der Spüleinheit zu verfolgen. Wenn eine dieser Zahlen zu hoch ist, ist das Gerät undicht. Andere Anzeichen für das Vorhandensein von Luft im System sind ein erhöhter Kopfdruck und eine erhöhte Kondensationstemperatur.

Hochdruckkühler, die CFC-12, HFC-134a oder HCFC-22 verwenden, arbeiten bei Drücken weit über dem atmosphärischen Druck, und Lecks in diesen Kühlertypen können potenziell gefährliche Kältemittel in die Umwelt freisetzen . Umweltvorschriften begrenzen die Menge an Kältemittelleckagen, die jedes Jahr auftreten können.

Lecks können auch zu einer reduzierten Kältemittelfüllung und anderen Betriebsproblemen wie einem reduzierten Verdampferdruck führen, was dazu führt, dass Kompressoren härter arbeiten müssen, um eine geringere Kühlleistung zu erzeugen. Bei Überdruckkühlern sollten Techniker die Kältemittelfüllung und den Verdampferdruck überwachen, um Lecks zu erkennen.

Schritt 4: Pflegen Sie die richtige Wasseraufbereitung

Die meisten Kältemaschinen verwenden Wasser für die Wärmeübertragung, daher muss das Wasser ordnungsgemäß behandelt werden, um Ablagerungen, Korrosion und biologisches Wachstum zu verhindern. Geschlossene Wassersysteme erfordern eine einmalige chemische Behandlung, was typisch für Kaltwassersysteme ist, die an Kühlerverdampfer angeschlossen sind.

Offene Systeme werden typischerweise für Kondensator-Kühler-Systeme verwendet, die an Kühlkondensatoren angeschlossen sind. Kondensatorsysteme, die Wasserquellen wie Kühltürme verwenden, erfordern eine kontinuierliche chemische Wasserbehandlung. Manager sollten mit Anbietern von Chemikalienbehandlungen zusammenarbeiten, die mit der örtlichen Wasserversorgung vertraut sind und eine umfassende Wartung aller Wassersysteme der Anlage anbieten können.

Wenn der Lieferant für eine ordnungsgemäße chemische Behandlung der Verdampfer- und Kondensatorwassersysteme sorgt, sollte Fouling kein Problem darstellen. Ablagerungen im Kondensator- oder Verdampferrohr weisen auf eine unsachgemäße Wasseraufbereitung hin. Die Lieferanten müssen alle drei Monate die Wasserqualität testen und die Wasseraufbereitungsverfahren korrigieren, was zur Reinigung der Kühlerleitungen beiträgt.

Außerdem sollten alle Systemfilter alle drei Monate gereinigt werden. Sandfilter und Nebenstromfilter für Kondensatsysteme sind bei richtiger Wartung sehr effektiv, um sauberes Wasser zu halten. Um festzustellen, wann eine Reinigung erforderlich ist, sollte der Techniker den Druckabfall des Filters überwachen und die Reinigungsempfehlungen des Herstellers beachten. Der Filter sollte unabhängig vom Druckabfall vierteljährlich gereinigt werden.

Die Wartung von Filtern und Filtern begrenzt die Erosion der Kühlerrohre, die durch Sand oder andere kleine Partikel verursacht wird, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Erosion und Lochfraß können die Gesamtwärmeübertragungseffizienz verringern und die Effizienz verringern. Wenn sie nicht korrigiert werden, können diese Bedingungen zu verstopften Rohren oder katastrophalen Rohrausfällen führen.

Techniker sollten Kaltwasser- und Kondensatorwasser-Rohrleitungssysteme jährlich auf Anzeichen von Korrosion und Erosion untersuchen. Die meisten Hersteller empfehlen Wirbelstromprüfungen von Wärmetauscherrohren alle drei bis fünf Jahre, einschließlich elektromagnetischer Verfahren zur Beurteilung der Rohrwandstärke.

Schritt 5: Öle und Kältemittel analysieren

Jährliche chemische Analysen von Ölen und Kältemitteln helfen, Kühlerverunreinigungsprobleme zu erkennen, bevor sie ernst werden. Die Tests umfassen spektrochemische Analysen zur Identifizierung von Verunreinigungen, die die Leistung und Effizienz beeinträchtigen, einschließlich Feuchtigkeit, Säuren und Metalle. Die Analyse muss von einem qualifizierten Chemielabor durchgeführt werden, das auf HLK-Geräte spezialisiert ist. Die meisten Hersteller bieten jährliche Öl- und Kältemittelanalysen an.